Eine weitläufige Halle, helle Neonröhren, hohe Regale, verschiedene Förderbänder und dazwischen: jede Menge emsiges Treiben von Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern, die mit unterschiedlichen Werkzeugen an nicht minder vielfältigen Batteriekomponenten arbeiten. „Die Bandbreite an Fahrzeugen, für die wir hier Batterien herstellen, ist sehr weit gefächert. Dementsprechend sind auch die Konfigurationen für die Batterien sehr unterschiedlich, so dass wir hier aktuell mehr auf hochwertige Handarbeit als auf großflächig automatisierte Prozesse setzen“, erklärt Carsten Harnisch, Vice President New Energy Systems bei KION und Geschäftsführer von der KION Battery Systems GmbH (KBS). So arbeiten derzeit nicht weniger als 80 Beschäftigte in der Produktion, aber auch in Forschung und Entwicklung am KION Batteriestandort in Karlstein am Main.

In der Produktion werden die Lithium-Ionen-Zellen und zahlreiche weitere Komponenten von den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern zu einem leistungsfähigen Batteriesystem zusammengefügt und verkabelt. Auch die Unterbaugruppen – so wie etwa der „Technikraum“, der die Softwareperipherie enthält und der Batterie das passende „Gehirn“ für intelligentes Laden verleiht – werden hier gefertigt. Sie sind elementarer Teil der Batteriesysteme, die am Ende als massive schwarze Kästen in zahlreiche Stapler, Flurförderzeuge und Lagertechnikgeräte Einzug halten. Doch in diesen unscheinbaren schwarzen Blöcken liegt nicht weniger als die Zukunft für eine flächendeckend nachhaltige Intralogistik.

Seit 2019 entstehen in der 4.000 Quadratmeter großen Produktionshalle jährlich tausende 48- und 80-Volt-Batterien für Gegengewichtsstapler – zumeist für Linde Material Handling und STILL, beides Marken der KION Group. Damit baut die KION Group kontinuierlich die entsprechenden Kapazitäten auf, um der wachsenden Nachfrage nach nachhaltigen Intralogistiklösungen zu begegnen. „Stapler mit Lithium-Ionen-Antrieb sind nicht nur emissionslos, sondern können mittlerweile in Sachen Leistungsfähigkeit mühelos mit ihren verbrennungsmotorischen Pendants mithalten. Deswegen ist die Lithium-Ionen-Technologie neben dem Wasserstoffantrieb der beste Weg in Richtung einer ressourcenschonenden Intralogistik. Und deswegen bündelt die KION Group hier bei KBS einen wichtigen Teil ihres Know-how und ihrer Kapazitäten“, weiß Harnisch.

Die wachsende Nachfrage nach E-Staplern und elektrifizierten Lagertechnikgeräten ist bei der KION Group seit Jahren spürbar: Im Geschäftsjahr 2021 erreichten Auftragseingänge für elektrisch angetriebene Geräte mit 87 Prozent des Gesamtvolumens im Staplersegment einen neuen Höchstwert. Um die Nachfrage noch besser bedienen zu können, eröffnet KION Battery Systems nun eine weitere Produktionslinie, an der 24-Volt-Batterien für den Einsatz in elektrifizierten Lagertechnikgeräten gefertigt werden sollen. Insgesamt rechnet KION Battery Systems damit, nach der Eröffnung der zweiten Produktionslinie bis zu 30.000 Batterien pro Jahr fertigen zu können.

Für die KION Group nimmt KION Battery Systems innerhalb des eigenen Energieportfolios eine wichtige Stellung ein. „Mit der neuen Produktionslinie wollen wir den stetig steigenden Bedarf an modernen Lithium-Ionen-Batterien optimal bedienen. Mit Batterien aus eigener Fertigung können wir unseren Kunden zudem auch in Zeiten fragiler Lieferketten eine hohe Lieferzuverlässigkeit bieten“, erklärt Harnisch.

Neben der Produktion finden in Karlstein auch zahlreiche Forschungs- und Entwicklungsaktivitäten statt. Dabei geht es nicht nur darum, neue hauseigene Energiesysteme zu konzipieren, sondern auch um die Verwendung der Batterien am Ende ihres ersten Lebenszyklus – und darüber hinaus. Ein erstes Etappenziel hat das Team von KION New Energy Systems, das hier in Karlstein seine Aktivitäten bündelt, nun mit der Wiederaufbereitung von Lithium-Ionen-Batterien erreicht: Seit diesem Jahr werden in Karlstein Lithium-Ionen-Batterien, die in Staplern der Linde Rental Services im Einsatz waren, erfolgreich wieder „refurbished“ und in neue Stapler eingesetzt. „In dem Leuchtturmprojekt sammeln wir wertvolle Erfahrungen, wie wir die Batterien in einem zweiten Lebenszyklus wieder sinnvoll für unsere Kunden einsetzen können. Und je weiter wir damit die Gesamtlebenszeit einer Batterie verlängern können, desto mehr senken wir ihren gesamten CO2-Fußabdruck und desto nachhaltiger wird die gesamte Technologie“, erläutert Harnisch.