Innerhalb von sieben Monaten haben wir global mehr Kohlendioxid ausgestoßen, als Wälder und Ozeane aufnehmen können, mehr Bäume gefällt, als nachgewachsen sind, und mehr Fische gefangen, als sich die Bestände erholen können. Ab jetzt lebt die Menschheit auf Kosten zukünftiger Generationen. Rund 1,7 Erden in einem Jahr – Tendenz steigend. (Quelle: https://www.overshootday.org/)

Was tun wir bei KION, um dieser Entwicklung entgegenzuwirken? Ein wichtiges Schlagwort für den verantwortungsbewussten Umgang mit Ressourcen lautet „Circularity“ oder Kreislaufwirtschaft. KION hat sich das Ziel gesetzt, einen verantwortungsbewussten Ansatz zur Ressourcennutzung über den gesamten Produkt- und Lösungslebenszyklus hinweg anzuwenden – und das entlang der gesamten Wertschöpfungskette.

Die Innovationsabteilung der KION Tochter Dematic befasst sich bereits seit 2021 mit dem Cradle-to-Cradle-Prinzip (C2C) beim Design ihrer Produkte . Übersetzt heißt es: „Von der Wiege zur Wiege“ und beschreibt die sichere und potenziell unendliche Zirkulation von Materialien und Nährstoffen in Kreisläufen. Alle Bestandteile sollen chemisch unbedenklich und recycelbar sein. Abfall im heutigen Sinne, wie er durch das bisherige „Take-Make-Waste“-Modell entsteht, gibt es nach diesem Modell nicht mehr, sondern nur noch nutzbare Rohstoffe.

Susanna Felker, Concepting Engineer Innovation und Projektverantwortliche bei Dematic, weiß: „Durch die Berücksichtigung von C2C im Produktdesign lassen sich viele Differenzierungsmöglichkeiten und jede Menge Innovationspotential schaffen.“ Beim Lifecycle-Assessment wird zunächst die Summe der Umweltauswirkungen entlang aller Lebenszyklusphasen bestimmt. Auf Basis der erhaltenen Daten können Optimierungsschritte eingeleitet und nachhaltige Produkte entwickelt werden.

„Wenn wir unsere Produkte bereits im Entwicklungsprozess als Ressourcen für ein nachfolgendes Produktleben begreifen, dann können wir die Produkte so designen, dass die verwendeten Materialien am Ende des Produktlebenszyklus im technischen Kreislauf verbleiben und als Ressource für neue Produkte bereitstehen“, erläutert Felker. „Und genau das ist das Umdenken, das wir mit unserem Cradle-to-Cradle-Projekt anstoßen wollen.“

Seit rund 200 Jahren werden am Standort Weilbach im Odenwald Gegengewichte für die Stapler von Linde MH und STILL produziert. 165 Gegengewichte verlassen die KION Produktionsstätte jeden Tag. Bei deren Herstellung setzt der Konzern ausschließlich Gussbruch ein, sogenannten „3 A Schrott“. Es handelt sich hierbei um Gullydeckel, Gussrohre, Guss-Heizkörper und recycelte Gegengewichte. Jedes Gegengewicht das Weilbach verlässt, besteht somit zu 100 Prozent aus recyceltem Gusseisen.

Zur Reduzierung des Energiebedarfs des Standorts probiert Werksleiter Frank Koch unterschiedliche Energieträger – unter anderem Bio-Koks: „Koks ist der aktuelle Energieträger, der es uns ermöglicht, mehr als 50.000 Tonnen Metall zu verarbeiten. Herkömmliche Koks-Kohle wird aus Steinkohle hergestellt und ist damit ein fossiler Brennstoff. Bio-Koks hingegen besteht aus biologisch abbaubaren Abfallprodukten.“

Mieten statt kaufen, der Umwelt zuliebe – das geht bei der KION Tochter Linde MH in China. Als erster Anbieter auf dem chinesischen Markt hat Linde MH im Jahr 2022 Stapler-Sharing als innovatives Vermietungsmodell für Flurförderzeuge vorgestellt. Es bietet den Kunden eine bequeme, schnelle, kostengünstige und hochflexible Intralogistiklösung. Alles, was die Kunden dafür brauchen, ist eine App.

Sie scannen mit ihrem Smartphone den QR-Code des Staplers, übernehmen das Fahrzeug und scannen nach der Benutzung erneut den Code, um das Fahrzeug zurückzugeben. Aktuell gibt es mehr als 100 Sharing-Stapler, die den chinesischen Kunden zur Verfügung stehen. Linde MH wird sukzessive bei allen wichtigen Fahrzeugtypen die Hardware- und Softwareanpassung vornehmen, um den Kunden eine noch vielfältigere Produktauswahl beim Gabelstapler-Sharing anzubieten.

In der Intralogistik von Morgen spielen Lithium-Ionen-Batterien eine wichtige Rolle: 90 Prozent der aktuell verkauften Flurförderzeuge bei KION sind elektrisch angetrieben. Damit die Stapler so lange wie möglich fahren, und um nachhaltige Kreisläufe zu schaffen, setzt KION auf die Instandsetzung von Fahrzeugen und ihrem Antrieb.

In Poznań in Polen bereitet die KION Marke STILL seit 2011 gebrauchte Stapler, Hubwagen und Lagertechnikgeräte wieder auf und bringt sie annähernd auf den Qualitätsstandard eines Neugeräts. Metallteile werden ausgebeult und neu verschweißt, abgenutzte Reifen ersetzt, Lack neu aufgetragen. Die Vorteile solcher Gebrauchtstapler für den Kunden liegen auf der Hand: niedrigere Preise, sofortige Verfügbarkeit und nach wie vor hohe Qualität.

Ähnliches geschieht in Velké Bílovice in Tschechien, wo die KION Marke Linde MH in ihrem „Remanufacturing Center“ jährlich mehr als 5.000 Stapler aufbereitet und auf Kundenwunsch direkt ab Werk mit Zusatzfunktionen ausstattet. Auch das KION China Refurbishment Center von Baoli in Jingjiang bietet Dienstleistungen wie Gabelstapler-Reparatur und die Entwicklung von Gebrauchtteilen an. Der Lebenszyklus der Mietflotte wird erhöht und die Wartungskosten werden gesenkt.

Bei KION Battery Systems (KBS) in Karlstein am Main, einem Joint Venture der KION GROUP AG und der BMZ Holding GmbH, dreht sich alles um Lithium-Ionen-Batterien für Flurförderzeuge. Hat eine Batterie ihre Nutzungsdauer erreicht, oder ist sie anderweitig beschädigt, wird sie bei KBS wiederaufbereitet. Das geschieht rund zwei bis dreimal innerhalb ihres Lebenszyklus. Alte Batterien werden so zu neuem Leben erweckt und können in fast neuwertigem Zustand wieder verwendet werden.

Hat eine Batterie endgültig ihr Lebensende erreicht, geht es ans Recycling. Um die wichtigsten Materialien zurückzugewinnen und den Recyclingprozess so nachhaltig wie möglich zu gestalten, kooperiert KION mit dem Unternehmen Li-Cycle Holdings Corp. In einem besonders umweltfreundlichen zweistufigen Recyclingverfahren werden die Lithium-Ionen-Batterien zunächst in sogenannte „Spoke-Anlagen“ transportiert, in denen unter Wasser die patentierte und nachhaltige Schredder-Technologie von Li-Cycle eingesetzt wird. Dabei entsteht als Zwischenprodukt „schwarze Masse“, die wertvolle Metalle enthält.

Die „Spoke-Anlagen“ haben einen minimalen ökologischen Fußabdruck, u.a. deshalb, weil Li-Cycle keine Hochtemperatur-Recyclingmethoden verwendet. Der zweite Schritt ist ein hydrometallurgischer Prozess, bei dem aus der „schwarzen Masse“ Stoffe wie Lithiumcarbonat, Kobaltsulfat und Nickelsulfat zurückgewonnen werden, die in neuen Batterien wiederverwendet werden können. Bei dem Verfahren von Li-Cycle fallen nur minimale Deponie-Reststoffe an, es gibt keinerlei Einleitungen ins Abwasser und nur geringe Luftemissionen. Ab der zweiten Jahreshälfte 2023 wird KION seine Lithium-Ionen-Batterien bei Li-Cycle in Magdeburg umweltbewusst recyceln.

Circularity ist ein umfangreiches Gebiet und ein interdisziplinäres Handlungsfeld bei KION. Es trägt dazu bei, das Klimaziel der KION Group Net-Zero-Emissionen vor 2050 entlang der gesamten Wertschöpfungskette zu erreichen und schafft die Grundlage für ein nachhaltiges Produkt- und Lösungsportfolio sowie für verantwortungsvolle Lieferketten.