Kleinteile, Paletten oder Stückgut? Platzsparend, energieeffizient oder mit höchstmöglichem Durchsatz? Moderne Lager bieten eine enorme Vielfalt an Möglichkeiten. Wie behält man den Überblick? Wir zeigen einige der wichtigsten Lagerlösungen, die – je nach Anforderung – als Bausteine moderner Intralogistik zum Einsatz kommen.
2025-07-16
Im modernen Lager geht es um klare Strukturen, um Ordnung und um Transparenz. Wer ein solches Lager aber neu einrichten oder ein bestehendes Lager umgestalten möchte, der muss sich zunächst einen Weg bahnen durch den Dschungel der intralogistischen Möglichkeiten.
Es gilt, sich zu entscheiden: Will ich in Behältern lagern oder auf Paletten? Mit Gabelstaplern, Shuttles, AGVs oder AMRs? Mit maximalem Durchsatz oder mit hoher Flexibilität? Das sind nur einige Beispiele für die Vielzahl der teils kniffligen Fragen, die es zu beantworten gilt.
Grundsätzlich gilt: Automatisierte Lagerlösungen steigern die Effizienz, optimieren Flächennutzung und erhöhen die Prozesssicherheit in modernen Logistikzentren. Entscheidend dabei ist aber, dass nicht jede Technologie zu jedem Lagergut passt. Bevor also konkrete Systeme zur Auswahl stehen, muss eine grundlegende Entscheidung getroffen werden: Welche Art von Ladung soll automatisiert gelagert werden – Paletten oder Behälter?
Automatisierung nach Maß – Paletten oder Behälter?
Diese Unterscheidung ist wichtig, weil nahezu alle Technologien auf eines dieser beiden Formate spezialisiert sind. Sie beeinflusst das Lagervolumen, die Anlagendimensionierung, die Zugriffslogik und nicht zuletzt den Automatisierungsgrad.
Welche Lösungen gibt es in Kleinteilelagern?
Im Bereich der Behälterlagerung – auch bekannt als Totes-Systeme – gibt es eine Vielzahl ausgereifter Technologien. Je nach Artikelstruktur, Flächensituation und Dynamikbedarf kommen unterschiedliche Systeme zum Einsatz. Im Folgenden stellen wir einige der aktuell wichtigsten Lösungsansätze vor.
Das automatische Kleinteilelager zählt zu den etablierten Standards in der Lagerautomatisierung. Speziell entwickelte Regalbediengeräte (sogenannte Miniloads) fahren auf Schienen durch bis über 20 Meter hohe, schmale Regalgassen und übernehmen die automatische Ein- und Auslagerung von Behältern, Kartons oder Trays. Die Systeme sind für leichte Lasten bis etwa 150 kg ausgelegt und bieten bei mittlerem Durchsatz eine hohe Betriebssicherheit.
Wann ist es sinnvoll?
Ideal für viele verschiedene Kleinteile, konstanten Bestand und begrenzte Fläche. Dank ihrer kompakten Bauweise ermöglichen AKL-Lösungen eine sehr hohe Lagerdichte. Einige Regalbediengeräte können gleichzeitig bis zu 4 Behälter bewegen – zum Beispiel einen einlagern und einen auslagern – was die Prozesse beschleunigt. Je nach Lagerstruktur kommen einmastige Geräte (für Standardbreiten) oder zweimastige Varianten (für breitere Regale oder höhere Lastaufnahme) zum Einsatz.
Shuttle Systeme von Dematic
Wenn hohe Dynamik gefragt ist, sind Shuttle-Systeme eine besonders leistungsfähige Lösung. Dabei übernehmen viele kleine Fahrzeuge – sogenannte Shuttles – den Transport von Behältern auf mehreren Regalebenen gleichzeitig. Jede Ebene verfügt über ihr eigenes Shuttle, das autonom auf Schienen fährt und Behälter schnell und gezielt ein- oder auslagert. Durch den parallelen Betrieb mehrerer Shuttles entstehen sehr kurze Zugriffszeiten, was diese Systeme ideal für Lager mit hoher Auftragsfrequenz macht – etwa im E-Commerce oder in der Konsumgüterlogistik.
Wann ist es sinnvoll?
Dank der modularen Bauweise lassen sich Shuttle-Systeme flexibel skalieren und an wachsende Anforderungen anpassen. Durch die kompakte, mehrlagige Regalstruktur und den Verzicht auf klassische Gänge wird der vorhandene Raum besonders effizient genutzt. Shuttles reagieren flexibel auf wechselnde Artikelbewegungen, erreichen hohe Geschwindigkeiten und sorgen durch ihre Unabhängigkeit voneinander für eine kontinuierlich hohe Systemleistung.
Wenn Lagerfläche knapp ist, kommen Grid-Systeme ins Spiel. Sie setzen auf ein hochverdichtetes Raster aus gestapelten Behältern, die in einem Aluminiumgerüst übereinander gelagert werden. Auf der Oberfläche des Grids bewegen sich kleine Roboter, die gezielt einzelne Behälter anheben und zu Arbeitsstationen transportieren – ein klassisches Ware-zur-Person-Prinzip, das Laufwege und manuelle Suche überflüssig macht.
Wann ist es sinnvoll?
Besonders geeignet ist diese Lösung für kompakte Lager mit hoher Menge pro Artikel und großem Bestellvolumen bei gleichartigen Kleinteilen. Da das System vollständig ohne Gänge auskommt, nutzt es jede Grundfläche optimal aus – mit einer Lagerdichte, die oft das Vierfache klassischer Regalsysteme erreicht. Die Struktur ist modular aufgebaut: Zusätzliche Roboter, Behälter oder Arbeitsstationen lassen sich jederzeit integrieren, sodass sich das System flexibel mit dem Lagerbedarf weiterentwickeln kann.
Autonome Mobile Roboter (AMR) – eine Top-Wahl bei Behältern
Für maximale Beweglichkeit und Anpassungsfähigkeit bieten Autonome Mobile Roboter eine besonders flexible Lösung. Die frei navigierenden Fahrzeuge transportieren Behälter, Gestelle oder Paletten selbstständig durch das Lager – ganz ohne fest installierte Fördertechnik oder Schienensysteme.
Wann ist es sinnvoll?
Ein besonderer Vorteil liegt in der Skalierbarkeit: Bei höherem Aufkommen – etwa in saisonalen Peaks – lässt sich einfach ein zusätzlicher „Roboterschwarm“ integrieren. Neben klassischen AMRs gibt es auch spezialisierte Varianten wie den Climbing Tote AMR, der nicht nur horizontal, sondern auch vertikal Regale erklimmen kann. So lassen sich selbst mehrgeschossige Behälterlager automatisiert betreiben – ohne aufwendige Liftsysteme. Durch ihre vielseitige Bauweise und hohe Sicherheit im Mischbetrieb mit Menschen ermöglichen AMRs einen äußerst agilen und zukunftsfähigen Lagerbetrieb.
So unterschiedlich die oben genannten Systeme sind, eines haben sie alle gemeinsam: Sie gehören zum Lösungsportfolio unserer KION Group Marken Dematic, Linde Material Handling und STILL. Egal, welche Anforderungen ein Kunde im Bereich Materialfluss hat – wir können alle Arbeitsbereiche vom Wareneingang bis zum Warenausgang aus einer Hand anbieten.
Paletten sind das Rückgrat vieler Warenströme – schwer, sperrig, oft in großen Mengen unterwegs. Wer sie effizient lagern und bewegen will, braucht durchdachte Systeme. Zum Glück gibt es dafür eine ganze Reihe automatisierter Lösungen, die sich je nach Bedarf kombinieren lassen. Hier ein Überblick über zentrale Varianten – vom bewährten Regalbediengerät bis zum frei beweglichen Shuttle.
Ein automatisiertes Palettenlager in Zhang, China
Das automatisierte 4-Wege-Paletten-Shuttle-System S-MATIC cube von Linde MH
Vier-Wege Shuttles sind auf maximale Lagerdichte ausgelegt. Die Fahrzeuge bewegen sich automatisch auf Schienen innerhalb des gesamten Regalsystems. Dabei lagern sie Paletten in Kanälen gezielt ein oder aus und können dabei auch unterhalb der Paletten in den Kanälen fahren. Dadurch wird der verfügbare Raum besonders effizient genutzt, vor allem bei großen Mengen gleichartiger Artikel. Die Systeme unterstützen sowohl FIFO (First In, First Out – d.h. zuerst eingelagerte Paletten werden auch zuerst entnommen) als auch LIFO (Last In, First Out – d.h. zuletzt eingelagerte Paletten werden zuerst entnommen), je nach Lagerlayout und Prozessanforderung.
Wann ist es sinnvoll?
Bietet eine zuverlässige und platzsparende Lösung für Lager mit hoher Artikelgleichheit und planbarem Umschlag. Vorteile: Die Technik ist besonders wartungsarm und effizient im Energieverbrauch, da sich die Shuttles gezielt bewegen können und sogar durch die Kanäle fahren können. Jedoch kommen die Systeme an ihre Grenzen, wenn eine hohe Artikelvielfalt vorliegt.
Wenn höchste Flexibilität und Durchsatzleistung gefragt sind, bieten moderne Multilevel-Shuttles mit eigenständigem Ebenenwechsel – eine besonders dynamische Lösung für die automatisierte Palettenlagerung. Im Gegensatz zu Systemen mit zentralen Vertikalliften bewegen sich diese Shuttles nicht nur horizontal innerhalb ihrer Regalebene, sondern bewegen sich zwischen mehreren Ebenen – ganz ohne zusätzliche Lifte.
Wann ist es sinnvoll?
Das System eignet sich ideal für Anwendungen mit engem Zeittakt, vielen Artikeln und hohem Zugriffstempo. Durch diese Fähigkeit zur vollautomatischen Bewegung in zwei Achsen (horizontal und vertikal) wird ein kontinuierlicher und hochflexibler Materialfluss ermöglicht. Gleichzeitig entfallen potenzielle Engpässe an zentralen Übergabepunkten, da jedes Shuttle selbstständig die optimale Route und das Ziel ansteuert.
Das Regalbediengerät (RBG) ist die klassische Lösung für automatische Palettenlager – und eines der ältesten Systeme der Intralogistikautomatisierung. Es bewegt sich schienengeführt in langen, schmalen Gassen und übernimmt das millimetergenaue Ein- und Auslagern von Paletten. Durch die stabile Konstruktion können selbst große Lasten sicher bewegt und Höhen bis über 45 Meter bedient werden.
Wann ist es sinnvoll?
Regalbediengeräte sind sehr zuverlässig, wartungsarm und ideal für den Dauerbetrieb geeignet. Sie kommen häufig in der Industrie, im Großhandel oder im Lebensmittelbereich zum Einsatz – überall dort, wo hohe Bestände effizient organisiert werden müssen. In der Regel arbeiten Regalbediengeräte zweifachtief, wobei einige Varianten auch mehrfachtiefe Lagerung unterstützen – also mehrere Paletten hintereinander pro Regalseite. Die Zugriffe erfolgen sequenziell, was eine geordnete Materialbereitstellung ermöglicht.
Früher galt das Gassenwechsel-Regalbediengerät als clevere Lösung, um mehrere Regalgänge mit nur einem Gerät bedienen zu können – etwa durch querfahrende Liftsysteme oder bewegliche Plattformen. Das reduzierte die benötigte Technik, sparte Platz und senkte Investitionskosten – besonders bei mittlerem Durchsatz und saisonal variierenden Anforderungen.
Wann ist es sinnvoll?
Lediglich in Retrofit-Projekten, bei denen bestehende Gebäudestrukturen genutzt werden müssen, spielen Gassenwechsel-Geräte noch eine Rolle. Ihre Aufgaben werden zunehmend von automatisierten VNA-Lösungen übernommen, die bei vergleichbarer Flexibilität auch in Höhen von 13 bis 15 Metern effizient und zuverlässig arbeiten.
Diese Lösung trennt das horizontale und vertikale Palettenhandling konsequent voneinander: Während ein Shuttle die Palette innerhalb einer Ebene seitlich zu einem Übergabepunkt transportiert, übernimmt ein Lift gleichzeitig den Höhenversatz zur gewünschten Lager- oder Kommissionierposition. Beide Bewegungsabläufe laufen unabhängig und parallel – das reduziert Wartezeiten, entlastet einzelne Komponenten und sorgt für einen konstant hohen Materialfluss.
Wann ist es sinnvoll?
Die modulare Architektur erlaubt eine einfache Erweiterung der Kapazitäten – sei es durch zusätzliche Shuttles, Lifte oder Übergabestationen – und eignet sich damit hervorragend für dynamisch wachsende Lagerstrukturen. Besonders effizient ist dieses System in hochfrequenten Kommissionierlagern, wo viele Bewegungen gleichzeitig erfolgen müssen, oder an Schnittstellen zur Produktion, an denen Nachschub punktgenau und schnell bereitgestellt werden muss.
Auch bei den Paletten-basierten Lösungen gilt: Die KION Group mit ihren Marken bietet für jede Anforderung, jede Branche und Unternehmensgröße genau die richtige Lösung. Welche das jeweils ist, dabei beraten unsere Expertinnen und Experten die Kunden individuell.
In der modernen Intralogistik gibt es nicht die eine „richtige“ Lagerlösung, sondern viele passende Ansätze – abhängig von Warentyp, Prozessanforderung und Wachstumsperspektive – die sich teilweise miteinander kombinieren lassen. Die klare Unterscheidung zwischen Paletten- und Behälterlösungen bildet dabei die Grundlage jeder Planung.
Entscheidend ist nicht nur die Wahl des Systems, sondern auch dessen Integration in ein ganzheitliches Gesamtkonzept. Genau hier setzt die KION Group mit ihren Marken an: mit skalierbaren, kombinierbaren Technologien, die sich flexibel anpassen lassen – für leistungsfähige Lager, die auch morgen noch funktionieren.
